2024-01-19
संचार और इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों की बढ़ती बाजार प्रतिस्पर्धा के साथ, उत्पादों का जीवन चक्र कम हो रहा है।मूल उत्पादों का उन्नयन और नए उत्पादों की रिलीज की गति उद्यम के अस्तित्व और विकास में तेजी से महत्वपूर्ण भूमिका निभाती हैविनिर्माण लिंक में,उत्पादन में कम समय के साथ उच्च विनिर्माण क्षमता और विनिर्माण गुणवत्ता के साथ नए उत्पादों को कैसे प्राप्त किया जाए.
इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों के निर्माण में, उत्पादों के लघुकरण और जटिलता के साथ, सर्किट बोर्डों का असेंबली घनत्व अधिक से अधिक हो रहा है।नई पीढ़ी के एसएमटी असेंबलिंग प्रक्रिया जो व्यापक रूप से इस्तेमाल किया गया है डिजाइनरों को शुरू में ही विनिर्माण की क्षमता पर विचार करने की आवश्यकता हैएक बार जब खराब विनिर्माण क्षमता डिजाइन में खराब विचार के कारण होती है, तो यह डिजाइन को संशोधित करने के लिए बाध्य होता है,जिससे उत्पाद की शुरूआत का समय बढ़ेगा और इसकी लागत बढ़ेगी।. पीसीबी लेआउट थोड़ा बदल गया है, तो भी मुद्रित बोर्ड और एसएमटी सोल्डर पेस्ट मुद्रण स्क्रीन बोर्ड के पुनः बनाने की लागत हजारों या यहां तक कि हजारों युआन तक है,और एनालॉग सर्किट भी फिर से डिबगिंग की जरूरत है- आयात समय में देरी से उद्यम बाजार में अवसर खो सकता है और रणनीतिक रूप से बहुत प्रतिकूल स्थिति में हो सकता है।यदि उत्पाद बिना संशोधन के निर्मित किया गया हैइसलिए, जब उद्यम नए उत्पादों का डिजाइन करते हैं, तो वे अपने उत्पादों को एक अलग तरीके से डिजाइन करते हैं।जितनी जल्दी डिजाइन की विनिर्माण क्षमता पर विचार किया जाता है, नए उत्पादों के प्रभावी परिचय के लिए अधिक अनुकूल है।
पीसीबी डिजाइन की विनिर्माण क्षमता को दो श्रेणियों में विभाजित किया गया है, एक प्रिंटेड सर्किट बोर्ड के उत्पादन की प्रसंस्करण तकनीक है;दूसरे से संबंधित है सर्किट और संरचना के घटकों और मुद्रित सर्किट बोर्ड की स्थापना की प्रक्रियाप्रिंटेड सर्किट बोर्डों के उत्पादन की प्रसंस्करण प्रौद्योगिकी के लिए, सामान्य पीसीबी निर्माता, अपनी विनिर्माण क्षमता के प्रभाव के कारण,डिजाइनरों को बहुत विस्तृत आवश्यकताएं प्रदान करेगालेकिन लेखक की समझ के अनुसार, वास्तविकता को व्यावहारिक रूप से पर्याप्त ध्यान नहीं दिया गया है, दूसरा प्रकार है,अर्थात् इलेक्ट्रॉनिक असेंबली के लिए विनिर्माण क्षमता डिजाइनइस लेख का मुख्य उद्देश्य विनिर्माण क्षमता के मुद्दों का वर्णन करना है जिन्हें डिजाइनरों को पीसीबी डिजाइन के चरण में विचार करना चाहिए।
इलेक्ट्रॉनिक असेंबली के लिए विनिर्माण क्षमता डिजाइन के लिए पीसीबी डिजाइनरों को पीसीबी डिजाइन की शुरुआत में निम्नलिखित पर विचार करने की आवश्यकता होती हैः
असेंबली मोड और घटक लेआउट का चयन पीसीबी विनिर्माण क्षमता का एक बहुत महत्वपूर्ण पहलू है, जिसका असेंबली दक्षता, लागत और उत्पाद की गुणवत्ता पर बहुत प्रभाव पड़ता है।लेखक काफी पीसीबी के संपर्क में आया है, और अभी भी कुछ बहुत ही बुनियादी सिद्धांतों में विचार की कमी है।
आम तौर पर, पीसीबी के विभिन्न असेंबली घनत्व के अनुसार, निम्नलिखित असेंबली विधियों की सिफारिश की जाती हैः
| असेंबली विधि | योजनागत | सामान्य असेंबली प्रक्रिया |
| 1 एकतरफा पूर्ण एसएमडी | |
एकल पैनल मुद्रित मिलाप पेस्ट, प्लेसमेंट के बाद रिफ्लो मिलाप |
| 2 दो तरफा पूर्ण एसएमडी | |
A. बी-साइड प्रिंटेड सोल्डर पेस्ट, एसएमडी रिफ्लो सोल्डर या बी-साइड स्पॉट (प्रिंट) गोंद पीक सोल्डर होने के बाद ठोस शब्द |
| 3 एकतरफा मूल संयोजन | |
मुद्रित मिलाप पेस्ट, SMD का पोस्ट प्लेसमेंट रिफ्लो मिलाप छिद्रित घटकों का खराब भविष्य तरंग मिलाप |
| 4 पक्ष A पर मिश्रित घटक केवल पक्ष B पर सरल एसएमडी | |
पक्ष A पर मुद्रित मिलाप पेस्ट, एसएमडी रिफ्लो मिलाप; बिंदु (मुद्रण) के बाद गोंद को पक्ष B पर एसएमडी को चिपकाना, छिद्रित घटकों को माउंट करना, तरंग मिलाप टीएचडी और पक्ष बी पर एसएमडी |
| 5 पक्ष A पर केवल पक्ष B पर सरल SMD डालें | |
बी-साइड पर स्पॉट (मुद्रित) चिपकने वाला के साथ SMD को मजबूत करने के बाद, छिद्रित घटकों को THD और बी-साइड SMD पर घुमाया और वेव सोल्ड किया जाता है |
एक सर्किट डिजाइन इंजीनियर के रूप में, मुझे पीसीबी असेंबली प्रक्रिया की सही समझ होनी चाहिए, ताकि मैं सिद्धांत रूप में कुछ गलतियों से बच सकूं।पीसीबी के असेंबली घनत्व और वायरिंग की कठिनाई पर विचार करने के अलावा, इस संयोजन मोड के विशिष्ट प्रक्रिया प्रवाह और उद्यम के स्वयं के प्रक्रिया उपकरण के स्तर पर विचार करना आवश्यक है।तो ऊपर तालिका में पांचवें विधानसभा विधि का चयन आप बहुत परेशानी ला सकता हैयह भी ध्यान देने योग्य है कि यदि वेल्डिंग सतह के लिए वेव सोल्डरिंग प्रक्रिया की योजना बनाई गई है, तो वेल्डिंग सतह पर कुछ एसएमडीएस रखकर प्रक्रिया को जटिल करने से बचना चाहिए।
पीसीबी घटकों के लेआउट का उत्पादन दक्षता और लागत पर बहुत महत्वपूर्ण प्रभाव पड़ता है और यह कनेक्टिविटी के पीसीबी डिजाइन को मापने के लिए एक महत्वपूर्ण सूचकांक है।घटकों को समान रूप से व्यवस्थित कर रहे हैं, नियमित रूप से, और यथासंभव साफ, और एक ही दिशा और ध्रुवीयता वितरण में व्यवस्थित।नियमित व्यवस्था निरीक्षण के लिए सुविधाजनक है और पैच/प्लग-इन गति में सुधार करने के लिए अनुकूल हैएक समान वितरण वेल्डिंग प्रक्रिया के ताप अपव्यय और अनुकूलन के लिए अनुकूल है।पीसीबी डिजाइनरों को हमेशा पता होना चाहिए कि पीसीबी के दोनों तरफ रिफ्लो वेल्डिंग और वेव वेल्डिंग की केवल एक समूह वेल्डिंग प्रक्रिया का उपयोग किया जा सकता हैयह विशेष रूप से असेंबली घनत्व में उल्लेखनीय है, पीसीबी वेल्डिंग सतह को अधिक पैच घटकों के साथ वितरित किया जाना चाहिए।डिजाइनर को विचार करना चाहिए कि वेल्ड सतह पर लगाए गए घटकों के लिए किस समूह वेल्डिंग प्रक्रिया का उपयोग करना हैअधिमानतः पैच सख्त करने के बाद एक तरंग मिलाप प्रक्रिया का उपयोग एक ही समय में घटक की सतह पर छिद्रित उपकरणों के पिन को वेल्ड करने के लिए किया जा सकता है।लहर वेल्डिंग पैच घटकों अपेक्षाकृत सख्त बाधाओं है, केवल 0603 और ऊपर के आकार चिप प्रतिरोध, SOT, SOIC (पिन अंतर ≥ 1 मिमी और ऊंचाई 2.0 मिमी से कम) वेल्डिंग। वेल्डिंग सतह पर वितरित घटकों के लिए,पिन की दिशा तरंग चोटी वेल्डिंग के दौरान पीसीबी के संचरण दिशा के लंबवत होना चाहिए, ताकि यह सुनिश्चित किया जा सके कि घटकों के दोनों ओर वेल्डिंग के अंत या लीड एक ही समय में वेल्डिंग में डूबे हों।अनुक्रम क्रम और आसन्न घटकों के बीच की दूरी भी "बचत प्रभाव" से बचने के लिए लहर कगार वेल्डिंग की आवश्यकताओं को पूरा करना चाहिए, जैसा कि चित्रा 1 में दिखाया गया है। 1. जब वेव सोल्डरिंग SOIC और अन्य बहु-पिन घटकों का उपयोग किया जाता है, तो निरंतर वेल्डिंग को रोकने के लिए दो (प्रत्येक पक्ष 1) सोल्डर पैरों पर टिन प्रवाह की दिशा में सेट किया जाना चाहिए।
समान प्रकार के घटकों को बोर्ड पर एक ही दिशा में व्यवस्थित किया जाना चाहिए, जिससे घटकों को स्थापित करना, निरीक्षण करना और वेल्ड करना आसान हो जाता है।सभी रेडियल कंडेन्सरों के नकारात्मक टर्मिनलों के साथ प्लेट के दाहिने पक्ष की ओर मुड़करजैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है, चूंकि बोर्ड ए इस पद्धति को अपनाता है, इसलिए यह उपकरण बनाने में तेजी ला सकता है और त्रुटियों का पता लगाना आसान बना सकता है।यह रिवर्स कैपेसिटर खोजने के लिए आसान है, जबकि बोर्ड बी इसे खोजने के लिए अधिक समय लेता है। वास्तव में, एक कंपनी अपने द्वारा बनाए गए सभी सर्किट बोर्ड घटकों के अभिविन्यास को मानकीकृत कर सकती है। कुछ बोर्ड लेआउट जरूरी नहीं कि इसे अनुमति दें, लेकिन यह एक बहुत अच्छा तरीका है।लेकिन यह एक प्रयास होना चाहिए.
पीसीबी डिजाइन में कौन से विनिर्माण संबंधी मुद्दों पर विचार किया जाना चाहिए
इसके अलावा, समान घटक प्रकारों को यथासंभव एक साथ ग्राउंड किया जाना चाहिए, सभी घटक पैरों को एक ही दिशा में रखा जाना चाहिए, जैसा कि चित्र 3 में दिखाया गया है।
हालांकि, लेखक वास्तव में काफी संख्या में पीसीबीएस का सामना किया है, जहां विधानसभा घनत्व बहुत अधिक है,और पीसीबी के वेल्डिंग सतह भी उच्च घटकों जैसे टैंटलम संधारित्र और पैच प्रेरण के साथ वितरित किया जाना चाहिए, साथ ही पतली दूरी वाले SOIC और TSOP. इस मामले में यह केवल बैकफ्लो वेल्डिंग के लिए दो तरफा मुद्रित सोल्डर पेस्ट पैच का उपयोग करना संभव है,और प्लग-इन घटकों को मैन्युअल वेल्डिंग के अनुकूल करने के लिए घटकों के वितरण में यथासंभव केंद्रित किया जाना चाहिएएक अन्य संभावना यह है कि घटक के मुखौटे पर छिद्रित तत्वों को कुछ मुख्य सीधी रेखाओं में यथासंभव वितरित किया जाना चाहिए ताकि चुनिंदा तरंग मिलाप प्रक्रिया को समायोजित किया जा सके।जो मैन्युअल वेल्डिंग से बच सकता है और दक्षता में सुधार कर सकता हैअलग-अलग मिलाप जोड़ों का वितरण चुनिंदा तरंग मिलाप में एक प्रमुख निषेध है, जो प्रसंस्करण समय को कई गुना बढ़ाएगा।
प्रिंटेड बोर्ड फाइल में घटकों की स्थिति को समायोजित करते समय, घटकों और सिल्कस्क्रीन प्रतीकों के बीच एक-से-एक पत्राचार पर ध्यान देना आवश्यक है।यदि घटकों को भागों के बगल में सिल्कस्क्रीन प्रतीकों को स्थानांतरित किए बिना स्थानांतरित किया जाता है, यह विनिर्माण में एक प्रमुख गुणवत्ता खतरा बन जाएगा, क्योंकि वास्तविक उत्पादन में, सिल्कस्क्रीन प्रतीक उद्योग की भाषा हैं जो उत्पादन का मार्गदर्शन कर सकते हैं।
वर्तमान में, इलेक्ट्रॉनिक माउंटिंग एक स्तर के साथ उद्योगों में से एक है स्वचालन, उत्पादन में इस्तेमाल स्वचालन उपकरण की आवश्यकता होती है पीसीबी के स्वचालित संचरण,ताकि पीसीबी के संचरण दिशा (आमतौर पर लंबे पक्ष दिशा के लिए), ऊपरी और निचले प्रत्येक में कम से कम 3-5 मिमी चौड़ा क्लैंपिंग किनारा होता है, ताकि स्वचालित ट्रांसमिशन को सुविधाजनक बनाया जा सके,क्लैंपिंग के कारण बोर्ड के किनारे के पास से बचें स्वचालित रूप से माउंट नहीं कर सकते.
The role of positioning markers is that PCB needs to provide at least two or three positioning markers for the optical identification system to accurately locate PCB and correct PCB machining errors for the assembly equipment which is widely used in optical positioningसामान्य रूप से उपयोग किए जाने वाले पोजिशनिंग मार्करों में से दो को पीसीबी के विकर्ण पर वितरित किया जाना चाहिए। पोजिशनिंग मार्करों के चयन में आम तौर पर मानक ग्राफिक्स जैसे कि एक ठोस गोल पैड का उपयोग किया जाता है।पहचान की सुविधा के लिए, चिह्नों के चारों ओर एक खाली क्षेत्र होना चाहिए जिसमें अन्य सर्किट विशेषताएं या चिह्न न हों, जिसका आकार चिह्नों के व्यास से कम नहीं होना चाहिए (चित्र 4 में दिखाया गया है),और निशान और बोर्ड के किनारे के बीच की दूरी 5 मिमी से अधिक होनी चाहिए.
पीसीबी के निर्माण में, साथ ही अर्ध-स्वचालित प्लग-इन, आईसीटी परीक्षण और अन्य प्रक्रियाओं की असेंबली प्रक्रिया में, पीसीबी को कोनों में दो से तीन पोजिशनिंग छेद प्रदान करने की आवश्यकता होती है.
छोटे आकार या अनियमित आकार वाले पीसीबी को इकट्ठा करते समय, यह कई प्रतिबंधों के अधीन होगा, इसलिए आमतौर पर कई छोटे पीसीबी को उपयुक्त आकार के पीसीबी में इकट्ठा करना अपनाया जाता है,जैसा कि चित्र 5 में दिखाया गया हैआम तौर पर, 150 मिमी से कम के एकल पक्ष के आकार वाले पीसीबी को स्प्लिसिंग विधि को अपनाने पर विचार किया जा सकता है। दो, तीन, चार, आदि द्वारा,बड़े पीसीबी के आकार को उपयुक्त प्रसंस्करण रेंज के लिए spliced किया जा सकता हैआम तौर पर, 150 मिमी ~ 250 मिमी की चौड़ाई और 250 मिमी ~ 350 मिमी की लंबाई के साथ पीसीबी स्वचालित असेंबली में अधिक उपयुक्त आकार है।
बोर्ड का एक अन्य तरीका यह है कि सकारात्मक और नकारात्मक वर्तनी के दोनों ओर एसएमडी के साथ पीसीबी को एक बड़े बोर्ड में व्यवस्थित किया जाए, इस तरह के बोर्ड को आमतौर पर यिन और यांग के रूप में जाना जाता है,आम तौर पर स्क्रीन बोर्ड की लागत को बचाने के विचार के लिए, यानी इस तरह के एक बोर्ड के माध्यम से, मूल रूप से स्क्रीन बोर्ड के दो पक्षों की जरूरत है, अब केवल एक स्क्रीन बोर्ड खोलने की जरूरत है।यिन और यांग की पीसीबी प्रोग्रामिंग दक्षता भी अधिक है.
जब बोर्ड को विभाजित किया जाता है, तो उप-बोर्ड के बीच कनेक्शन दोहरे चेहरे वाले वी-आकार के खांचे, लंबे स्लॉट छेद और गोल छेद आदि से किया जा सकता है,लेकिन डिजाइन को यथासंभव विचार किया जाना चाहिए ताकि विभाजन रेखा एक सीधी रेखा में हो, ताकि बोर्ड की सुविधा हो, लेकिन यह भी विचार करें कि विभाजन पक्ष पीसीबी लाइन के बहुत करीब नहीं हो सकता है ताकि पीसीबी को नुकसान पहुंचाना आसान हो जब बोर्ड।
एक बहुत ही किफायती बोर्ड भी है और पीसीबी बोर्ड को संदर्भित नहीं करता है, लेकिन ग्रिड ग्राफिक बोर्ड के जाल को। एक स्वचालित सोल्डर पेस्ट प्रिंटिंग प्रेस के आवेदन के साथ,वर्तमान अधिक उन्नत प्रिंटिंग प्रेस (जैसे DEK265) 790×790mm स्टील जाल के आकार की अनुमति दी है, एक बहुपक्षीय पीसीबी जाल पैटर्न स्थापित, कई उत्पादों की मुद्रण के लिए स्टील जाल का एक टुकड़ा प्राप्त कर सकते हैं, एक बहुत ही लागत बचत अभ्यास है,विशेष रूप से छोटे बैच और विभिन्न निर्माताओं के उत्पाद विशेषताओं के लिए उपयुक्त.
एसएमटी का परीक्षण करने योग्य डिजाइन मुख्य रूप से वर्तमान आईसीटी उपकरण स्थिति के लिए है। उत्पादन के बाद के निर्माण के लिए परीक्षण के मुद्दों को सर्किट और सतह पर लगाए गए पीसीबी एसएमबी डिजाइनों में ध्यान में रखा जाता है.परीक्षण योग्य डिजाइन में सुधार के लिए प्रक्रिया डिजाइन और विद्युत डिजाइन की दो आवश्यकताओं पर विचार किया जाना चाहिए।
स्थिति की सटीकता, सब्सट्रेट विनिर्माण प्रक्रिया, सब्सट्रेट का आकार और जांच प्रकार सभी ऐसे कारक हैं जो जांच की विश्वसनीयता को प्रभावित करते हैं।
(1) पोजिशनिंग छेद। सब्सट्रेट पर पोजिशनिंग छेद की त्रुटि ± 0.05 मिमी के भीतर होनी चाहिए। कम से कम दो पोजिशनिंग छेद को यथासंभव दूर रखें।नॉनमेटलिक पोजिशनिंग छेद का उपयोग मिलाप कोटिंग की मोटाई को कम करने के लिए सहिष्णुता आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर सकता हैयदि सब्सट्रेट को एक पूरे के रूप में निर्मित किया जाता है और फिर अलग से परीक्षण किया जाता है, तो पोजिशनिंग छेद मदरबोर्ड और प्रत्येक व्यक्तिगत सब्सट्रेट पर स्थित होने चाहिए।
(2) परीक्षण बिंदु का व्यास 0.4 मिमी से कम नहीं है, और आसन्न परीक्षण बिंदुओं के बीच की दूरी 2.54 मिमी से अधिक है, 1.27 मिमी से कम नहीं है।
(3) जिन घटकों की ऊंचाई * मिमी से अधिक है, उन्हें परीक्षण सतह पर नहीं रखा जाना चाहिए, जिससे ऑनलाइन परीक्षण फिटिंग के जांचकर्ता और परीक्षण बिंदु के बीच खराब संपर्क होगा।
(4) परीक्षण बिंदु को घटक से 1.0 मिमी दूर रखें ताकि जांच और घटक के बीच टक्कर क्षति से बचा जा सके। 3 के भीतर कोई घटक या परीक्षण बिंदु नहीं होना चाहिए।पोजिशनिंग छेद की अंगूठी के 2 मिमी.
(5) परीक्षण बिंदु को पीसीबी किनारे से 5 मिमी के भीतर नहीं रखा जाना चाहिए, जिसका उपयोग क्लैंपिंग फिटिंग को सुरक्षित करने के लिए किया जाता है।एक ही प्रक्रिया किनारे आमतौर पर कन्वेयर बेल्ट उत्पादन उपकरण और एसएमटी उपकरण में आवश्यक है.
(6) सभी डिटेक्शन पॉइंट्स टिन या धातु प्रवाहकीय सामग्री के साथ नरम बनावट, आसानी से प्रवेश,और गैर ऑक्सीकरण विश्वसनीय संपर्क सुनिश्चित करने और जांच की सेवा जीवन को बढ़ाने के लिए चुना जाना चाहिए.
(7) परीक्षण बिंदु को मिलाप प्रतिरोध या पाठ स्याही से कवर नहीं किया जा सकता है, अन्यथा, यह परीक्षण बिंदु के संपर्क क्षेत्र को कम करेगा, और परीक्षण की विश्वसनीयता को कम करेगा।
(1) घटक सतह के एसएमसी/एसएमडी परीक्षण बिंदु को छेद के माध्यम से जितना संभव हो उतना वेल्डिंग सतह तक पहुंचाया जाना चाहिए, और छेद का व्यास 1 मिमी से अधिक होना चाहिए। इस तरह,ऑनलाइन परीक्षण के लिए एकतरफा सुई के बिस्तरों का उपयोग किया जा सकता है, जिससे ऑनलाइन परीक्षण की लागत कम हो जाती है।
(2) प्रत्येक विद्युत नोड में एक परीक्षण बिंदु होना चाहिए और प्रत्येक आईसी में पावर और ग्राउंड का परीक्षण बिंदु होना चाहिए, और इस घटक के जितना संभव हो उतना निकट, आईसी से 2.54 मिमी की सीमा के भीतर।
(3) परीक्षण बिंदु की चौड़ाई को सर्किट रूटिंग पर सेट करते समय 40 मिलीलीटर तक बढ़ाया जा सकता है।
(4) प्रिंटेड बोर्ड पर परीक्षण बिंदुओं को समान रूप से वितरित करें। यदि जांच एक निश्चित क्षेत्र में केंद्रित है, तो उच्च दबाव परीक्षण प्लेट या सुई बिस्तर को विकृत करेगा,जांच के एक हिस्से को परीक्षण बिंदु तक पहुंचने से रोकना.
(5) The power supply line on the circuit board should be divided into regions to set the test breakpoint so that when the power decoupling capacitor or other components on the circuit board appear short circuit to the power supplyब्रेकपॉइंट डिजाइन करते समय, परीक्षण ब्रेकपॉइंट को फिर से शुरू करने के बाद शक्ति-वाहक क्षमता पर विचार किया जाना चाहिए।
चित्र 6 एक परीक्षण बिंदु डिजाइन का एक उदाहरण दिखाता है। परीक्षण पैड विस्तार तार द्वारा घटक के नेतृत्व के पास स्थापित किया जाता है या परीक्षण नोड छिद्रित पैड द्वारा उपयोग किया जाता है।परीक्षण नोड कड़ाई से घटकों के मिलाप जोड़ पर चुना जा करने के लिए मना किया जाता हैइस परीक्षण से जांच के दबाव के तहत आभासी वेल्डिंग संयुक्त को आदर्श स्थिति में बाहर निकाला जा सकता है,ताकि आभासी वेल्डिंग दोष कवर किया जाता है और तथाकथित "त्रुटि-मास्किंग प्रभाव" होता है. जांच की पूर्वाग्रह की वजह से जांच की पूर्वाग्रह की वजह से स्थिति त्रुटि, जो घटक को नुकसान का कारण बन सकता है के कारण जांच सीधे घटक के अंत बिंदु या पिन पर कार्य कर सकते हैं.
पीसीबी डिजाइन में विनिर्माण क्षमता के किन मुद्दों पर विचार किया जाना चाहिए?
उपरोक्त कुछ मुख्य सिद्धांत हैं जिन पर पीसीबी डिजाइन में विचार किया जाना चाहिए। इलेक्ट्रॉनिक असेंबली के लिए उन्मुख पीसीबी के निर्माण डिजाइन में, बहुत सारे विवरण हैं,जैसे कि संरचनात्मक भागों के साथ मिलान अंतरिक्ष की उचित व्यवस्था, सिल्कस्क्रीन ग्राफिक्स और टेक्स्ट का उचित वितरण, भारी या बड़े हीटिंग डिवाइस स्थान का उचित वितरण, पीसीबी के डिजाइन चरण में,परीक्षण बिंदु और परीक्षण स्थान को उचित स्थिति में स्थापित करना आवश्यक है, और एक पीसीबी डिजाइनर, जो पीसीबी डिजाइनर है,न केवल एक अच्छा विद्युत प्रदर्शन और एक सुंदर लेआउट प्राप्त करने के लिए कैसे पर विचार करता है, लेकिन यह भी एक समान रूप से महत्वपूर्ण बिंदु है जो पीसीबी डिजाइन में विनिर्माण हैउच्च गुणवत्ता, उच्च दक्षता, कम लागत प्राप्त करने के लिए।
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